3D打印作為一項前沿性的先進制造技術，已經成為全球新一輪科技革命和產業革命的重要推動力，其中金屬3D打印領域是該項技術的重要發展方向之一。但是全球金屬3D打印行業共同面對的最大障礙是打印出的材料達不到經久耐用的要求，只是滿足于“模型制造”和展示階段。
這一現狀被我校機械學院張海鷗團隊所發明的“智能微鑄鍛”技術打破，顛覆了全球機械制造工藝流程和裝備技術，有望開辟中國領先于世界水平的綠色制造時代。
其實，張海鷗最初的科研路頗為曲折，剛起步時，他埋頭于軋鋼研究。“這項技術，日本已經研究得差不多了”，導師的話如當頭一棒，他懵了。考慮再三，他于1987年東渡日本“取經”。
十幾年科研路，就是不斷試錯的過程。“唯有創新才有未來，跟在別人后面是不會有太大出路的。”1998年，張海鷗被引進到華中科技大學，致力于高效低成本無模快速制造技術研究，4年后開始主攻金屬3D打印。
張海鷗教授在實踐過程中發現傳統的3D打印模式打印出來的零部件效能已經到了提升的極限，如果繼續固守這個研究方向，無法再有所突破。他試著把鍛打和3D打印結合起來，逐漸開啟了研究的新領域。2009年，張海鷗教授帶領團隊，在全球率先提出了“鑄鍛合一”的金屬3D打印模式構想，并用7年左右的時間將構想一步步變為現實。
鑄、鍛已有三千多年歷史，自古先鑄后鍛，鑄鍛分離。古語云：“千錘百煉”。古人打造寶劍時只有經過反復鍛打，才能使鍛件的內部結構變得緊密，提高鍛件的柔韌性和強度，達到削鐵如泥的地步。
中國國家現在最大的鍛壓機樓上有13層，樓下有7層，是重達八萬噸的巨無霸，全國只有一臺。用這種鍛壓機生產，不僅能耗大，污染嚴重，生產效率還極其低下，材料利用率低，很不合理。此外，一些變化多功能零件無法通過傳統的鑄鍛工藝一體化打造，給我國的高精尖工業生產帶來許多限制。
“鑄鍛合一”的金屬3D打印模式實現“邊鑄邊鍛”,改變了千百年來的傳統制造的歷史。如今，只需要一臺設備，在金屬即將被加熱成型的時候，立刻進行鍛造，就可以用不到原來8萬分之一的力來得到鍛件，不僅節約了材料，簡化了工序，減少了污染，提高了生產效率，更重要的是提高了鍛件的效能，實現了制造業領域顛覆性的創新。
美國通用電氣公司——GE公司曾經認為3D打印不可能打造鍛件，但張海鷗教授做成了他們認為不可能的事情。張海鷗教授說：“當時我們宣布這項技術的時候他們還不相信，美國GE公司專門帶走了一塊我們打印的鍛件去檢驗，發現性能比普通的鍛打要高。”
根據環球網統計的數據，《華中科大開發出結合鍛打技術的金屬3D打印技術》入選2016年3D打印行業十大新聞，且是唯一關于技術創新方面的新聞。這項技術已在世界產生了廣泛影響，歐洲空客公司和我校簽署了開展航空零件研發制造的協議。
“制造業的變革中，頂端的就是制造方法的變革。‘鑄鍛一體’的3D打印技術將帶來設計、材料、工藝、檢測、裝備一系列要素變革，并促進傳統工業轉型。”張海鷗教授自豪地說，“中國憑什么說要實現‘制造業2025’，不拿出點兒東西怎么行？我們發明的‘鍛造合一’3D打印制造新模式，有望顛覆全球制造業，成為‘中國制造2025’標桿成果，實現先進制造領域的中國夢。”
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